形鋼製作工場

河北省にあるかなりの製造工場では、毎月 100 トンを超える構造用鋼を扱っています。以前は、レーザークリーナーを入手する前に、すべてのビームを塗装する前に研削する必要がありました。この研削プロセスが大きなボトルネックとなり、溶接ラインに追いつくために 8 人が必要でした。

現在、レーザー クリーナーはワークフロー内でシームレスに動作します。レーザーはビームの表面を通過し、ミルスケールや錆を効果的に除去し、ビームが直接塗装に進むことができるようにします。その結果、研削ラインは廃止されました。

主な成果:

ビームクリーニング時間は 15 分からわずか 90 秒に短縮されました。
8 名の研削作業員は、他の重要な作業に無事再配置されました。-
一貫した表面形状により、塗料の密着性が向上しました。
現在、ショップでは毎日 30% 多くのビームを処理しています。

造船所の表面処理

広東省の造船所では、研磨材とその廃棄に関連して多額の費用が発生しました。彼らはコーティング前の船体セクションのブラストにガーネットを利用し、媒体費は船体セクションごとに平均 2,500 ドル、廃棄にはさらに 1,000 ドルが追加されました。

軽い錆の除去と表面処理だけを必要とする船体セクションの場合、造船所では研磨ブラスト工程の代わりにレーザー洗浄を統合しました。重大な腐食には依然としてブラスト処理が必要ですが、レーザーは日常的な準備作業を効果的に管理します。

観察された利点:

メディア消費は 60% 減少しました。
処分費用もそれに比例して減少しました。
レーザーによって残された一貫した表面プロファイルのおかげで、コーティングの密着性が向上しました。
粉塵封じ込めの必要性がなくなったことにより、これまでブラストに適していなかったエリアの清掃が可能になりました。

重機修理工場

この修理施設は、掘削機、ローダー、運搬トラックなどの鉱山重機の修理を行っており、溶接を通じて構造の亀裂や摩耗部分に対処します。

以前は、溶接の準備には大規模な研削が必要であり、修理ごとに何時間もかかっていました。ここで、溶接前にそのエリアがレーザー クリーニングされます。200 mm の溶接シームを準備するのに約 3 分かかります。-これは、以前は研削に 20 分を要し、基材も除去していたのとは対照的です。

インパクト：

溶接準備時間が 85% 短縮されました。
作業場の床には研削粉がなくなりました。
溶接気孔率が大幅に減少しました。
補修溶接により耐久性が向上します。